Il y a environ 30 ans, Wolfgang Oehm a donné le coup d'envoi du mouvement en faveur de l'efficacité énergétique dans le secteur des matières plastiques en développant le premier système de récupération de chaleur au monde destiné aux machines de transformation des matières plastiques. D'abord timide, le thème de l'amélioration de l'efficacité s'est toutefois transformé, surtout ces dernières années, en une vaste vague de technologies système. La hausse des prix de l'énergie a été et reste un facteur déterminant de cette accélération. Les secteurs les plus divers ont été touchés par cette vague. Il en résulte une multitude de nouveautés et surtout de perfectionnements. Les innovations ont donc été nombreuses, mais leur mise en œuvre généralisée sur le terrain ne suit pas le rythme du développement. On pourrait parler actuellement d’un certain engorgement au niveau de la mise en œuvre. De plus, les pas de progression sont plus courts dans ces domaines, tandis que le champ d’action à traiter s’est au contraire élargi.
Outre les activités de développement dans le secteur des machines et installations neuves, on a découvert que le parc de machines et d'installations existantes constituait un champ d'action pour des mesures d'optimisation. Il s'agit là d'un domaine certainement très prometteur, le parc existant dépassant de loin le nombre de nouvelles installations. L'exemple de l'optimisation des machines grâce à la technologie « EtaControl® » montre que les résultats à atteindre dans ce domaine, par exemple en matière d'optimisation énergétique grâce à l'utilisation de technologies perfectionnées, sont très élevés. Cette technologie vise les presses à injection hydrauliques de plastique d'une force de fermeture supérieure à 2 000 kilonewtons, qui ont plus de cinq ans et sont utilisées pour la production de pièces techniques. Ces machines présentent souvent une consommation d’énergie spécifique relativement élevée. Au cœur de cette technologie se trouve une gestion contrôlée du débit d’huile qui s’adapte automatiquement et en fonction des besoins à la consommation d’énergie de la machine au cours du cycle et à la pièce moulée concernée. Lors d'une mise en œuvre à grande échelle sur le terrain, avec une grande variété de pièces moulées et de machines, des réductions de la consommation électrique allant jusqu'à 53 % ont été obtenues sur les presses à injection. En moyenne, sur les plus de 400 machines équipées à ce jour de cette technologie, un taux d'économie d'électricité de 36 % a été atteint, tout en conservant le même temps de cycle et la même qualité de produit !
La technologie « EtaControl® » repose sur un système de régulation de fréquence nouvellement développé par ONI, qui s’ajoute à la commande existante de la presse à injection. Elle n’interfère pas avec la commande existante de la machine, mais fonctionne de manière autonome. Les paramètres de régulation sont des informations de processus telles que les signaux de contacts sans potentiel relatifs au déroulement du cycle, les courants des vannes proportionnelles ainsi que les signaux analogiques des pompes provenant de la machine. Outre les économies d'énergie importantes, l'avantage principal de cette technologie est que les performances de la presse à injection ne sont pas limitées, mais conservées à 100 %. Un interrupteur à clé permet d'activer ou de désactiver facilement la fonction d'ajustement de la puissance « EtaControl® », tout en conservant les paramètres de la machine et les temps de cycle. Cette technologie présente d'autres avantages : une puissance connectée considérablement réduite, ce qui soulage le poste de transformation, un allègement de la charge sur le système de refroidissement, entraînant une diminution de la consommation d'électricité, ainsi qu'une réduction massive du niveau sonore, ce qui contribue de manière non négligeable à l'amélioration des conditions de travail. Cet exemple montre clairement qu'il est possible de faire bouger les choses, même dans le domaine des installations existantes.
Les potentiels d’optimisation et les domaines d’application des techniques de modernisation sont donc nombreux dans le parc existant et, bien sûr, dans le domaine des nouvelles machines et installations. Il existe donc de nombreuses marges de manœuvre à combler par des innovations. Mais les attentes sont souvent trop élevées ! Plus loin, plus vite, plus haut, oui, mais par étapes que les utilisateurs peuvent assimiler ! Entre-temps, il faut des phases de consolidation saines pour acquérir de l'expérience avec les développements et apporter des améliorations de détail. À l'opposé, on trouve une vitesse de développement excessive, si possible avec des lignes de produits fonctionnant en parallèle, et l'utilisateur ressent de la confusion au lieu de l'enthousiasme. Il faut donc un mélange équilibré entre des forces d'innovation dynamiques mais pas excessives et des utilisateurs curieux et intéressés par l'innovation. Dans ce cas, les acteurs maintiennent un équilibre sur la vague de l'innovation qui est attrayant et bénéfique pour toutes les parties prenantes.
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