Wolf Plastics Verpackungen GmbH
Un emballage sûr, conçu dans une optique durable.
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Efficacité énergétique dans la production : réduire la consommation d'énergie, garantir la productivité
Les normes telles que la DIN EN ISO 50001 accentuent la pression pour améliorer en permanence la performance énergétique. En rendant transparente la consommation d'énergie dans la production et la fabrication, il est possible de mettre en place des mesures ciblées, de réduire les coûts énergétiques et de maintenir la stabilité des processus. Nous vous aidons à identifier la consommation énergétique actuelle de vos installations de production, à hiérarchiser les solutions pertinentes et à rendre compréhensibles les effets de ces mesures sur la gestion de l'énergie.
EtaControl® est une technologie développée par ONI pour l'optimisation énergétique des presses à injection hydrauliques. Son principe repose sur une gestion contrôlée du débit d'huile qui s'adapte automatiquement et en fonction des besoins à la consommation d'énergie du cycle et à la pièce moulée concernée. Une aide à la décision fiable pour la direction, l'ingénierie et les achats : des effets mesurables, une logique technique claire et une offre globalement bien définie.
Aperçu du site
- Vos avantages
- Réduire les coûts d'électricité grâce à notre savoir-faire
- L'efficacité énergétique, un facteur de compétitivité
- Comment EtaControl® aide les transformateurs de matières plastiques
- Pourquoi choisir ONI
- Les technologies écoénergétiques en pratique
- ONI : énergie et savoir-faire
- Optimiser la stabilité des processus de production
- Atteindre la durabilité de manière mesurable
- Références
- Contact
- FAQ
EtaControl® est un levier d'efficacité direct agissant sur le principal poste de consommation d'énergie de la production de plastique : la presse à injection. L'objectif est de réduire de manière vérifiable la consommation d'énergie sans compromettre la durée du cycle, la qualité ou la capacité de production.
- Gestion adaptative du débit d'huile : automatique, adaptée aux besoins du cycle – ajustée à la machine et à la pièce moulée.
- Régulation intelligente + matériel adapté : notamment sur la base du Siemens S7, complété par des composants tels que des variateurs de fréquence, des démarreurs progressifs ou des filtres, en fonction de la machine.
- Économies importantes dans la pratique : lors de mises en service sur le terrain, des réductions de la consommation d'électricité allant jusqu'à 53 % ont été rapportées ; en moyenne ~36 % – tout en conservant la durée du cycle et la qualité du produit.
- Réduire la consommation d'énergie sans que les opérateurs ou les responsables de processus aient à perdre de vue leurs objectifs de production (cadence/qualité/disponibilité).
- Lors d'essais sur le terrain, des économies allant jusqu'à 53 % (Ø ~36 %) ont été réalisées – tout en conservant un temps de cycle et une qualité de produit constants, ce qui est idéal pour un retour sur investissement rapide.
- Une aide à la décision fiable pour la direction, l'ingénierie et les achats : des effets mesurables, une logique technique claire et un ensemble clairement spécifiable, au lieu de « comparer des pommes et des poires ».
Réduire les coûts d'électricité grâce à notre savoir-faire
EtaControl® est une approche rapide et efficace pour traiter le problème des coûts énergétiques dans la transformation des matières plastiques directement sur la machine.
- Une gestion contrôlée du débit d'huile qui s'adapte automatiquement et en fonction des besoins au cycle et à la pièce moulée.
- Concept d'optimisation clairement défini : régulation intelligente (notamment sur la base du Siemens S7) associée à des composants matériels adaptés spécifiquement à la machine.
- Réduction de la consommation d'électricité pouvant atteindre 53 % ; environ 36 % en moyenne.
- Tout en conservant un temps de cycle et une qualité de produit constants – l'accent est mis sur les économies sans compromis sur le processus.
Réduction des coûts
Dans de nombreuses entreprises, les coûts énergétiques constituent un levier direct pour la rentabilité. Améliorer l'efficacité énergétique des machines et des installations de production permet de réduire la consommation d'énergie sans perte de rendement. Les mesures visant à réduire les consommations secondaires et les équipements fonctionnant en continu sont particulièrement efficaces, car c'est là que l'énergie engendre des coûts « en passant ».
Réglementation
Les exigences légales telles que la norme DIN EN ISO 50001 accentuent la pression pour améliorer de manière mesurable les performances énergétiques. Les processus de production efficaces sur le plan énergétique garantissent la transparence, satisfont aux obligations d'audit et de justification et réduisent les risques réglementaires – un avantage certain par rapport à des concurrents moins bien préparés.
Exigences de la chaîne d'approvisionnement
Les clients et les équipementiers évaluent de plus en plus leurs fournisseurs en fonction de leur efficacité énergétique et de leur empreinte carbone. Une production optimisée sur le plan énergétique renforce la position dans la chaîne d'approvisionnement, améliore les indicateurs ESG et devient un critère décisif dans les appels d'offres et les partenariats à long terme.
Stabilité des processus
L'efficacité énergétique ne se traduit pas seulement par des économies, mais aussi par des processus stables et reproductibles. Grâce à un apport d'énergie adapté aux besoins, les machines fonctionnent de manière plus régulière, les pics de charge sont réduits et les fluctuations des processus sont minimisées.
Efficacité énergétique dans l'industrie : pourquoi la technologie EtaControl® d'ONI aide les transformateurs de matières plastiques
Les circuits de refroidissement sont souvent nécessaires tout au long de l'année pendant les heures de fonctionnement, ce qui entraîne une consommation électrique considérable de la pompe. ONI-PowerSave exploite les interactions physiques du système et un circuit hydraulique spécial pour réduire considérablement la consommation électrique de la pompe du circuit de refroidissement.
La technologie EtaControl® d'ONI est la solution idéale pour s'attaquer efficacement et rapidement au problème des coûts énergétiques.
Une estimation du marché permet de mettre en évidence l'énorme potentiel d'économies. Selon une estimation prudente, on dénombre rien qu'en Allemagne environ 50 000 presses à injection d'une force de fermeture comprise entre 2 000 et 54 000 kN (moyenne de 6 500 kN), qui ont plus de cinq ans et affichent un nombre d'heures de fonctionnement annuel de 5 000. Si l'on tient compte de la puissance requise de 60 kW pour une machine de 6 500 kN, on obtient une consommation annuelle d'électricité estimée à 15 000 GWh pour une puissance connectée de 3 000 MW. Si l'on parvient à réduire d'un tiers la puissance connectée grâce à la technologie EtaControl développée par ONI, une centrale à combustibles fossiles d'une puissance de 1 000 MW peut être complètement mise hors service et les transformateurs de matières plastiques réduisent leurs dépenses énergétiques d'environ 550 000 000 d'euros, en tenant compte d'un prix de l'électricité de 0,11 euro par kWh !
Au cœur de cette technologie se trouve une gestion contrôlée du débit d'huile qui s'adapte automatiquement et en fonction des besoins à la consommation d'énergie de la machine au cours du cycle et à la pièce moulée concernée.
Outre une régulation intelligente, basée sur la technologie de commande Siemens S7, d'autres composants matériels, tels que des variateurs de fréquence, des démarreurs progressifs, des commutateurs de dérivation, des filtres du/dt ou sinusoïdaux, sont adaptés individuellement à chaque machine.
Outre une variante économique, EtaControl® LC, un système de réinjection d'énergie, EtaSave, est disponible : il réinjecte la puissance excédentaire dans le réseau électrique interne et assure ainsi une optimisation énergétique encore plus poussée. Un circuit de dérivation en option améliore en outre le confort d'utilisation lors du passage en mode secteur.
Lors d'une mise en service à grande échelle chez les clients ONI, avec une grande variété de pièces moulées et de machines, des réductions de la consommation électrique allant jusqu'à 53 % ont été obtenues sur les presses à injection ! En moyenne, sur les quelque 1 600 machines équipées à ce jour de cette technologie, un taux d'économie d'électricité de 36 % a été atteint, ... tout en conservant un temps de cycle et une qualité de produit constants. L'un des avantages particuliers de la technologie EtaControl® est que la gamme de puissance de la presse à injection est disponible dans toute son étendue à tout moment.
Si nous avons éveillé votre intérêt et que vous souhaitez vous informer sur les possibilités d'optimisation énergétique de vos machines, n'hésitez pas à nous contacter. Nous nous ferons un plaisir de vous conseiller.
Les technologies écoénergétiques en pratique
Les technologies à haute efficacité énergétique ne déploient pleinement leurs avantages que lorsque l'ingénierie des systèmes, l'automatisation et la gestion des fluides sont harmonisées. C'est précisément dans les circuits de refroidissement que l'on obtient des gains importants grâce à une régulation des pompes adaptée aux besoins, une gestion précise de la pression et du débit, ainsi que des plages de température stables. Les entreprises disposent ainsi d'une meilleure base pour la gestion de l'énergie et peuvent réduire de manière traçable la consommation d'énergie par machine ou par processus.
L'efficacité énergétique de la production devient ainsi mesurable : moins de consommation d'énergie inutile, des conditions de fonctionnement plus stables et une réduction qui se maintient au quotidien dans la production.
ONI Énergie et savoir-faire
En cas de perte d'eau de refroidissement, la puissance de refroidissement diminue et les propriétés du liquide dans le circuit de refroidissement changent, ce qui peut augmenter la consommation d'énergie et déstabiliser les processus. Les causes fréquentes sont les fuites, l'évaporation ou la perte de pression. Il est important de suivre une procédure structurée : localiser la cause, documenter les quantités de remplissage et réajuster correctement le rapport de mélange (avec du concentré si nécessaire).
Ainsi, l'installation reste stable en production, les coûts énergétiques n'augmentent pas « insidieusement » et les mesures prises peuvent être clairement suivies dans la gestion de l'énergie.
Optimisation stable des processus de production
À basses températures, l'antigel protège le circuit contre les dommages liés à l'arrêt – le bon rapport de mélange et une qualité d'eau adaptée (par exemple de l'eau distillée, selon le concept) sont déterminants. Dans les circuits de refroidissement, la sécurité de fonctionnement du système hydraulique à basses températures extérieures est également importante afin de garantir le respect fiable des débits d'eau minimaux et des conditions de pression.
Un concept d'hivernage et d'arrêt bien conçu stabilise les processus de production, réduit les dysfonctionnements lors du redémarrage et contribue à réduire à long terme la consommation d'énergie et les coûts d'exploitation.
Atteindre une durabilité mesurable
Dans de nombreuses entreprises, le liquide de refroidissement est un ressource essentielle pour la production et la fabrication – ce n'est pas une question de « remplir et oublier ». Au fil du temps, sa concentration et ses propriétés évoluent, notamment en raison des appoints, de l'évaporation ou du vieillissement des additifs. Lorsque l'effet protecteur s'estompe, le risque de corrosion augmente, les dépôts peuvent s'accumuler et la puissance de refroidissement diminue – avec des conséquences directes sur l'efficacité énergétique, la consommation d'énergie et les coûts énergétiques de vos installations.
Le plus efficace est de ne pas planifier les intervalles de remplacement de manière rigide, mais de les adapter à l’état du fluide : lorsque les analyses, les tendances de température ou les besoins de remplissage révèlent des anomalies, un rinçage ou un remplacement est souvent plus avantageux que d’accepter une perte progressive d’efficacité et de disponibilité. Vous garantissez ainsi la stabilité de vos processus, réduisez la consommation d'énergie inutile et apportez une contribution mesurable au développement durable – grâce à des mesures claires et à une gestion de l'énergie adaptée à la pratique. Lors de l'élimination, le type et la composition du fluide (antigel, additifs, concentré) sont déterminants ; nous vous accompagnons dans l'évaluation et la mise en œuvre afin que l'exploitation et les coûts restent prévisibles.
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Technique de régulation de la température
Les coûts unitaires des pièces moulées sous pression et par injection sont largement déterminés par la régulation de la température des moules ! Cela s'explique par l'influence directe de la régulation de la température des moules sur la stabilité du processus, la qualité du produit et la durée du cycle.
Optimisation énergétique des machines
Nous identifions la consommation énergétique actuelle des installations de production, donnons la priorité aux solutions pertinentes et rendons les effets de la gestion énergétique transparents. Vous réduisez ainsi vos coûts et augmentez l'efficacité de vos systèmes.
Les signes typiques sont des variations de température inhabituelles, une augmentation des besoins de remplissage, des changements dans les concentrations ou les résultats des analyses. Lorsque l'efficacité de la protection diminue, les risques de corrosion et de dépôts augmentent, et le rendement énergétique des installations peut baisser de manière sensible.
En effet, les conditions d'exploitation dans la production et la fabrication varient : les changements de charge, les arrêts, l'évaporation et les appoints influencent la composition. Des intervalles basés sur l'état aident les entreprises à planifier des mesures de manière ciblée, à réduire les coûts et à maintenir la consommation d'énergie à un niveau bas et stable.
Lorsque le système de refroidissement perd en efficacité (par exemple en raison de dépôts ou d'un mélange inadéquat), les installations doivent souvent « compenser » : temps de fonctionnement plus longs, puissance de pompage accrue ou recours accru au mode de réserve. Un liquide de refroidissement stable contribue à réduire la consommation d'énergie et à diminuer de manière prévisible les coûts énergétiques.
Ce n'est pas seulement la quantité qui compte, mais aussi le bon rapport de mélange (avec du concentré le cas échéant) et une qualité d'eau adaptée, afin de garantir la protection contre la corrosion et la sécurité de fonctionnement. Les quantités de remplissage doivent être consignées, car elles fournissent des indications importantes sur d'éventuelles fuites ou modifications du processus.
La gestion de l'énergie est efficace lorsqu'elle tient compte de l'état technique des équipements et des ressources utilisées. Lorsque les données analytiques, les quantités de réapprovisionnement et les courbes de température sont systématiquement enregistrées, il est possible d'identifier les économies potentielles, de hiérarchiser les mesures à prendre et de maintenir durablement l'efficacité énergétique des installations de production.
