Wolf Plastics Verpackungen GmbH
Un embalaje seguro, diseñado pensando en la sostenibilidad.
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Eficiencia energética en la producción: reducir el consumo de energía y garantizar la productividad
Normas como la DIN EN ISO 50001 aumentan la presión para mejorar continuamente el rendimiento energético. Quien logre que el consumo energético en la producción y la fabricación sea transparente, podrá adoptar medidas específicas, reducir los costes energéticos y mantener la estabilidad de los procesos. Le ayudamos a identificar el consumo energético actual en las instalaciones de producción, a priorizar soluciones adecuadas y a hacer comprensible el impacto en la gestión energética.
EtaControl® es una tecnología desarrollada por ONI para la optimización energética de las máquinas de moldeo por inyección hidráulicas. Su núcleo es una gestión controlada del flujo de aceite que se adapta de forma automática y según las necesidades al consumo energético del ciclo y a la pieza moldeada correspondiente. Seguridad en la toma de decisiones para la dirección, el departamento técnico y el de compras: efectos medibles, lógica técnica clara y especificaciones precisas en un paquete completo.
Resumen de la página
- Sus ventajas
- Ahorre en la factura de la luz gracias a nuestros conocimientos
- La eficiencia energética como factor competitivo
- Cómo ayuda EtaControl® a los transformadores de plástico
- Por qué elegir ONI
- Tecnologías energéticamente eficientes en la práctica
- ONI: energía y experiencia
- Optimización estable de los procesos de producción
- Lograr la sostenibilidad de forma cuantificable
- Referencias
- Contacto
- Preguntas frecuentes
EtaControl® es una herramienta directa para mejorar la eficiencia en el principal punto de consumo energético de la producción de plásticos: la máquina de moldeo por inyección. El objetivo es lograr una reducción demostrable del consumo energético sin limitar el tiempo de ciclo, la calidad ni la capacidad de producción.
- Gestión adaptativa del caudal de aceite: automática, según las necesidades del ciclo, adaptada a la máquina y a la pieza moldeada.
- Control inteligente + hardware adecuado: basado, entre otros, en Siemens S7, complementado con componentes como convertidores de frecuencia, arrancadores suaves o filtros, según la máquina.
- Gran ahorro en la práctica: en aplicaciones sobre el terreno se han registrado reducciones del consumo eléctrico de hasta un 53 %; de media, alrededor del 36 %, manteniendo el tiempo de ciclo y la calidad del producto.
- Reducir el consumo de energía sin que los operarios o los responsables de procesos tengan que perder de vista sus objetivos de producción (ritmo/calidad/disponibilidad).
- En aplicaciones de campo se han alcanzado ahorros de hasta el 53 % (Ø ~36 %), manteniendo el tiempo de ciclo y la calidad del producto, lo que resulta ideal para una rápida rentabilidad.
- Seguridad en la toma de decisiones para la dirección, el departamento técnico y el de compras: efectos medibles, lógica técnica clara y un paquete claramente especificable, en lugar de «comparar peras con manzanas».
Ahorre en la factura de la luz gracias a nuestros conocimientos técnicos
EtaControl® es un enfoque rápido y eficaz para abordar los problemas de costes energéticos en el procesamiento de plásticos directamente en la máquina.
- Gestión controlada del flujo de aceite que se adapta automáticamente y según las necesidades al ciclo y a la pieza moldeada.
- Concepto de optimización claramente definible: control inteligente (entre otros, basado en Siemens S7) más componentes de hardware adaptados específicamente a la máquina.
- Reducción del consumo de energía de hasta un 53 %; de media, aprox. un 36 %.
- Manteniendo el tiempo de ciclo y la calidad del producto: enfoque en el ahorro sin comprometer el proceso.
Reducción de costes
En muchas empresas, los costes energéticos son un factor determinante para la rentabilidad. Quien mejora la eficiencia energética de las máquinas y las instalaciones de producción puede reducir el consumo de energía sin perder rendimiento. Son especialmente eficaces las medidas que reducen los consumos secundarios y los equipos que funcionan de forma continua, es decir, allí donde la energía genera costes «de paso».
Normativa
Los requisitos legales, como la norma DIN EN ISO 50001, aumentan la presión para mejorar de forma cuantificable el rendimiento energético. Los procesos de producción eficientes desde el punto de vista energético aportan transparencia, cumplen con las obligaciones de auditoría y documentación, y reducen los riesgos normativos, lo que supone una clara ventaja frente a los competidores menos preparados.
Requisitos de la cadena de suministro
Los clientes y los fabricantes de equipos originales (OEM) evalúan cada vez más a los proveedores en función de su eficiencia energética y su huella de carbono. Una producción optimizada desde el punto de vista energético refuerza la posición en la cadena de suministro, mejora los indicadores ESG y se convierte en un criterio decisivo en las licitaciones y las colaboraciones a largo plazo.
Estabilidad del proceso
La eficiencia energética no solo supone un ahorro, sino también procesos estables y reproducibles. Gracias a un suministro de energía adaptado a las necesidades, las máquinas funcionan de forma más uniforme, se reducen los picos de carga y se minimizan las fluctuaciones en los procesos.
Eficiencia energética en la industria: por qué la tecnología EtaControl® de ONI ayuda a los procesadores de plástico
Los circuitos de refrigeración suelen ser necesarios durante todo el año a lo largo de los horarios de funcionamiento, lo que hace que el consumo eléctrico de las bombas se acumule considerablemente. ONI-PowerSave aprovecha las relaciones físicas del sistema y un circuito hidráulico especial para reducir significativamente el consumo eléctrico de la bomba del circuito de refrigeración.
La tecnología EtaControl ® de ONI es la solución ideal para abordar de forma eficaz y rápida el problema de los costes energéticos.
Un enfoque basado en una estimación de mercado pretende poner de manifiesto el enorme potencial de ahorro. Según una estimación prudente, solo en Alemania hay unas 50 000 máquinas de moldeo por inyección con una fuerza de cierre de entre 2 000 y 54 000 kN (media de 6 500 kN) que tienen más de cinco años y registran unas 5 000 horas de funcionamiento al año. Si a esto se le suma la potencia necesaria de 60 kW de una máquina de 6 500 kN, se calcula aproximadamente un consumo eléctrico anual de 15 000 GWh con una potencia conectada de 3 000 MW. Si se consigue reducir un tercio de la potencia conectada mediante el uso de la tecnología EtaControl desarrollada por ONI, se puede cerrar por completo una central eléctrica de combustibles fósiles con una potencia de 1 000 MW y los transformadores de plástico reducirían sus gastos energéticos en unos 550 000 000 de euros, si se tiene en cuenta un precio de la electricidad de 0,11 euros por kWh.
El núcleo de esta tecnología es una gestión controlada del flujo de aceite que se adapta de forma automática y según las necesidades al consumo energético de la máquina durante el ciclo y a la pieza moldeada correspondiente.
En este contexto, además de un sistema de control inteligente basado en la tecnología de control Siemens S7, se adaptan individualmente a cada máquina otros componentes de hardware, como variadores de frecuencia, arrancadores progresivos, interruptores de derivación y filtros du/dt o sinusoidales.
Además de la variante de bajo coste EtaControl ® LC, con EtaSave se dispone de un sistema de recuperación de energía que devuelve el exceso de potencia a la red eléctrica de la empresa y, en consecuencia, garantiza una mayor optimización energética. Un circuito de derivación opcional aumenta además la comodidad de manejo al cambiar al modo de red.
En una amplia campaña de campo realizada entre clientes de ONI, con una gran variedad de piezas moldeadas y de máquinas, se lograron reducciones del consumo eléctrico de hasta un 53 % en las máquinas de moldeo por inyección. De media, en las aproximadamente 1600 máquinas equipadas hasta ahora con esta tecnología, se ha logrado una tasa de ahorro de electricidad del 36 %, ...manteniendo el tiempo de ciclo y la calidad del producto. Una ventaja especial de la tecnología EtaControl® es que en todo momento se puede aprovechar todo el rango de potencia de la máquina de moldeo por inyección.
Si hemos despertado su interés y desea informarse sobre las posibilidades de optimización energética de sus máquinas, no dude en ponerse en contacto con nosotros. Estaremos encantados de asesorarle.
Tecnologías energéticamente eficientes en la práctica
Las tecnologías de eficiencia energética solo despliegan todo su potencial cuando la ingeniería de sistemas, la automatización y la gestión de fluidos se combinan de forma adecuada. Precisamente en los circuitos de refrigeración se generan grandes ventajas gracias a la regulación de las bombas en función de la demanda, una gestión limpia de la presión y el caudal, y unos rangos de temperatura estables. De este modo, las empresas obtienen una base más sólida para la gestión energética y pueden reducir de forma cuantificable el consumo de energía por máquina o proceso.
Así se hace cuantificable la eficiencia energética en la producción: menos consumo energético innecesario, condiciones de funcionamiento más estables y una reducción que se mantiene en el día a día de la fabricación.
ONI Energía y experiencia
Cuando se produce una pérdida de agua de refrigeración, la potencia de refrigeración disminuye y las propiedades del líquido en el circuito de refrigeración cambian, lo que puede aumentar el consumo de energía y desestabilizar los procesos. Las causas más frecuentes son las fugas, la evaporación o la pérdida de presión. Es importante seguir un procedimiento estructurado: localizar la causa, documentar las cantidades de rellenado y volver a ajustar correctamente la proporción de mezcla (con concentrado, si procede).
De este modo, la planta se mantiene estable en la producción, los costes energéticos no aumentan «sigilosamente» y las medidas se pueden seguir claramente en la gestión energética.
Optimización estable de los procesos de producción
A bajas temperaturas, el anticongelante protege el circuito de los daños causados por la parada; para ello, son fundamentales la proporción de mezcla adecuada y una calidad de agua adecuada (por ejemplo, agua destilada, según el concepto). En los circuitos de refrigeración, también es importante la seguridad de funcionamiento del sistema hidráulico a bajas temperaturas exteriores, para que se mantengan de forma fiable los caudales mínimos de agua y las condiciones de presión.
Un plan de invierno y paradas bien definido estabiliza los procesos de producción, reduce las averías al reiniciar el sistema y ayuda a reducir el consumo de energía y los costes de funcionamiento a largo plazo.
Lograr la sostenibilidad de forma cuantificable
El líquido refrigerante es un recurso fundamental para la producción y la fabricación en muchas empresas; no es algo que se pueda «llenar y olvidar». Con el tiempo, la concentración y las propiedades cambian, por ejemplo, debido a las recargas, la evaporación o el envejecimiento de los aditivos. Cuando el efecto protector disminuye, aumenta el riesgo de corrosión, pueden incrementarse los depósitos y disminuye la capacidad de refrigeración, lo que tiene consecuencias directas en la eficiencia energética, el consumo de energía y los costes energéticos de sus instalaciones.
Lo más eficaz es no planificar los intervalos de sustitución de forma rígida, sino basarlos en el estado del sistema: si los análisis, las tendencias de temperatura o la necesidad de rellenado revelan anomalías, un lavado o una sustitución suelen ser más convenientes que aceptar una pérdida gradual de eficiencia y disponibilidad. De este modo, se mantienen procesos estables, se reduce el consumo innecesario de energía y se contribuye de forma cuantificable a la sostenibilidad, con el respaldo de medidas claras y una gestión energética práctica. A la hora de la eliminación, el tipo de fluido y su composición (anticongelante, aditivos, concentrado) son determinantes; le acompañamos en la evaluación y la implementación para que el funcionamiento y los costes sigan siendo previsibles.
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Técnica de control de temperatura
¡Los costes unitarios de los artículos de fundición a presión y moldeo por inyección dependen en gran medida de la termorregulación del molde! La razón de ello es la influencia directa que tiene la termorregulación del molde en la estabilidad del proceso, la calidad del producto y el tiempo de ciclo.
Optimización energética de la maquinaria
Identificamos el consumo energético actual en las instalaciones de producción, priorizamos soluciones adecuadas y hacemos que el impacto en la gestión energética sea comprensible. De este modo, se reducen los costes y se aumenta la eficiencia de sus sistemas.
Algunos indicios típicos son tendencias de temperatura llamativas, un aumento de la necesidad de rellenado, cambios en las concentraciones o en los resultados de los análisis. Cuando el efecto protector disminuye, aumenta el riesgo de corrosión y de formación de depósitos, y la eficiencia energética de las instalaciones puede reducirse notablemente.
Dado que las condiciones de funcionamiento en la producción y la fabricación cambian: los cambios de carga, las paradas, la evaporación y las recargas influyen en la composición. Los intervalos basados en el estado ayudan a las empresas a planificar medidas de forma específica, reducir costes y mantener el consumo energético en un nivel bajo y estable.
Cuando la refrigeración pierde rendimiento (por ejemplo, debido a sedimentos o a una mezcla inadecuada), los sistemas suelen tener que «contrarrestar» esta situación: aumentando el tiempo de funcionamiento, incrementando la potencia de las bombas o recurriendo más al modo de reserva. Un líquido refrigerante estable ayuda a reducir el consumo de energía y a disminuir los costes energéticos de forma previsible.
No solo importa la cantidad, sino también la proporción de mezcla correcta (en su caso, concentrado) y la calidad adecuada del agua, para garantizar la protección contra la corrosión y la seguridad operativa. Las cantidades de rellenado deben documentarse, ya que proporcionan indicios importantes sobre posibles fugas o cambios en el proceso.
La gestión energética resulta eficaz cuando se tienen en cuenta las condiciones técnicas y los equipos. Si se registran de forma sistemática los datos analíticos, las cantidades de reposición y las curvas de temperatura, es posible identificar el potencial de ahorro, priorizar las medidas y mantener la eficiencia energética en las instalaciones de producción de forma duradera.
Son fundamentales el tipo de fluido y su composición (por ejemplo, anticongelante, aditivos, concentrado), así como las especificaciones operativas. Le ayudamos a definir el procedimiento adecuado para el cambio, el lavado y la eliminación, de modo que el funcionamiento, los costes y la sostenibilidad vayan de la mano.
