Wykorzystanie fizycznych połączeń systemowych
Obwody wody chłodzącej wymagają zazwyczaj różnych ilości wody i stosunków ciśnień, w zależności od sytuacji systemowej. W celu zapewnienia zaopatrzenia zorientowanego na popyt i dostosowanego energetycznie, często stosuje się regulowane pompy zasilające. Do chłodzenia tych obiegów wody chłodzącej, które zasilają maszyny i systemy, często stosowane są wolne od glikolu, samoodpływowe chłodnice powietrza. Szczególną zaletą tej technologii systemowej jest jej wysoka sprawność w połączeniu z bardzo niskim zużyciem energii. Obwody chłodzące wymagają jednak specjalnych urządzeń bezpieczeństwa w instalacji hydraulicznej na tle wysokiego poziomu bezpieczeństwa pracy nawet przy niskich temperaturach zewnętrznych. Ponadto należy przestrzegać minimalnych objętości wody i warunków ciśnieniowych.
W każdym przypadku oznacza to odpowiedni dobór pompy zasilającej o określonym spektrum wydajności, która ma wynikowy pobór mocy w punkcie pracy. Nowo opracowana technologia ONI-PowerSave umożliwia zmniejszenie zużycia energii elektrycznej przez pompę obiegową systemu w układzie chłodzenia o ok. 30 % za pomocą fizycznych przyłączy systemowych i specjalnego obiegu hydraulicznego.
Optymalizacja istniejących komponentów
Konkretnie, obwód energooszczędny składa się z dodatkowo zainstalowanych, hydraulicznie aktywnych komponentów i regulacji prędkości obrotowej zastosowanej pompy obiegu chłodnicy swobodnej. Po włączeniu obiegu energooszczędnego wyjście pompy jest ponownie regulowane i w ciągu kilku sekund strumień objętości wody powraca do pierwotnie ustawionej wartości. Wszystkie funkcje związane z bezpieczeństwem w hydraulice systemowej pozostają nienaruszone. Jeżeli weźmie się pod uwagę, że obieg chłodzący jest wymagany przez cały rok, zgodnie z czasem pracy przedsiębiorstwa, skutkuje to również odpowiednio wysokimi wskaźnikami oszczędności w stosunku do rocznego zużycia energii elektrycznej.
Jeśli np. jako podstawę stosowana jest pompa o zapotrzebowaniu na moc 10,5 kW, po uruchomieniu obwodu energooszczędnego zostaje ona zredukowana o ok. 3 kW do 7,5 kW. Biorąc pod uwagę czas pracy wynoszący 6.000 godzin, daje to oszczędności energii elektrycznej rzędu 18.000 kWh i okres amortyzacji, który zazwyczaj jest krótszy niż dwa lata! Znacznie większa oszczędność i krótszy czas amortyzacji jest osiągany, jeśli czas pracy przy częściowym obciążeniu w ciągu roku. Ponieważ przedsiębiorstwa zajmujące się przetwarzaniem tworzyw sztucznych muszą żyć z wysokim nakładem energii i dlatego są zainteresowane poprawą wydajności również w powiązaniu z zarządzaniem energią zgodnie z ISO 50001 lub EN 16247, technologia ta jest sensownym i ekonomicznym uzupełnieniem w zakresie optymalizacji energetycznej.