Die kontinuierliche Fortentwicklung ist eine elementare Triebfeder des Menschen. Geschwindigkeit und Intensität sind dabei jedoch Faktoren, die – abhängig von Eigeninitiative oder Zwang – über Lust oder Frust entscheiden.
Die zukunftsorientierte, für alle Beteiligten gute Variante dürfte wohl die aus einer positiven Einstellung resultierende Fortentwicklung sein. Daraus abgeleitet, besteht auch für den technisch orientierten Bereich die Kunst darin, sich von der Innovationswelle tragen und nicht treiben zu lassen! Im Segment Energieoptimierung ist es dem einen oder anderen Unternehmen gelungen, genau diese Kunst zu beherrschen. Herausgekommen sind dabei über Jahre eine Reihe von Entwicklungen, die dazu beitragen, die Ressourceneffizienz erheblich zu verbessern und gleichzeitig die Wettbewerbsfähigkeit der Unternehmen zu stärken.
Vor zirka 30 Jahren hat Wolfgang Oehm mit der Entwicklung des weltweit ersten Wärmerückgewinnungssystems für Kunststoffmaschinen den Startschuss für die Effizienzbewegung in der Kunststoffbranche gegeben. Zu Beginn verhalten, hat sich das Thema Effizienzverbesserung jedoch gerade in den letzten Jahren zu einer breit angelegten Systemtechnikwelle geformt. Wesentlicher Beschleunigungsfaktor war und ist dabei die Energiepreisschraube. Die unterschiedlichsten Branchenbereiche wurden von dieser Welle erfasst. Ergebnis daraus ist eine Vielzahl von Neu- und vor allem Weiterentwicklungen. Innovationen sind also reichlich entstanden, nur hält die flächendeckende Praxiseinführung mit der Entwicklungsgeschwindigkeit nicht mit. Man könnte aktuell von einem gewissen Umsetzungsstau sprechen. Darüber hinaus ist die Schrittweite in den Bereichen kürzer, die zu bearbeitende Fläche dagegen ist eher breiter geworden.
Neben der Entwicklungstätigkeit im Sektor Neumaschinen und Anlagen hat man den Bestand vorhandener Maschinen und Anlagen als Betätigungsfeld für Optimierungsmaßnahmen entdeckt. Ein sicherlich sehr lohnenswerter Bereich, übertrifft doch der Bestand die Anzahl der Neueinsätze um ein Vielfaches. Dass hier die zu erzielenden Ergebnisse, beispielsweise in Bezug auf eine energetische Optimierung durch Einsatz weiterentwickelter Technik, sehr hoch ausfallen, zeigt das Beispiel Maschinenoptimierung durch die »EtaControl®«-Technologie. Diese Technik zielt auf hydraulische Kunststoff-Spritzgießmaschinen mit einer Schließkraft von mehr als 2000 Kilonewton ab, die älter als fünf Jahre sind und für die Produktion von technischen Teilen eingesetzt werden. Diese Maschinen weisen häufig einen relativ hohen spezifischen Energieverbrauch auf. Kernstück dieser Technik ist ein kontrolliertes Ölstrom-Management, das sich automatisch und bedarfsgerecht an den Energiebedarf der Maschine im Zyklusablauf und das jeweilige Formteil anpasst. In einem breit angelegten Feldeinsatz, mit verschiedensten Formteil- und Maschinenspektren, wurden Stromverbrauchsreduzierungen von bis zu 53 Prozent an Spritzgießmaschinen erreicht. Im Durchschnitt wurde bei den bisher über 400 Maschinen, die mit dieser Technik ausgerüstet wurden, eine durchschnittliche Stromeinsparquote von 36 Prozent erzielt, bei gleich bleibender Zykluszeit und Produktqualität!
Die »EtaControl®«-Technologie basiert auf einer von ONI neu entwickelten Frequenzregelung, die auf die bestehende Steuerung der Spritzgießmaschine aufgesetzt wird. Sie greift nicht in die vorhandene Maschinensteuerung ein, sondern arbeitet autark. Als Regelparameter werden Prozessinformationen wie Signale von potenzialfreien Kontakten zum Zyklusverlauf, Ströme der Proportionalventile sowie analoge Pumpensignale aus der Maschine abgegriffen. Wesentlicher Vorteil dieser Technik neben der hohen Stromeinsparung ist, dass die Leistungsfähigkeit der Spritzgießmaschine nicht eingeschränkt wird, also zu 100 Prozent erhalten bleibt. Durch einen Schlüsselschalter lässt sich die Funktion der »EtaControl®«-Leistungsanpassung, unter Beibehaltung der Maschinenparameter und Zykluszeiten, einfach zu- oder abschalten. Weitere Vorteile aus dieser Technik sind eine erheblich verringerte Anschlussleistung und damit Entlastung der Trafostation, eine Entlastung der Kühlanlagentechnik, die eine Minderung des Stromverbrauchs nach sich zieht, sowie eine massive Reduzierung der Lärmentwicklung, wodurch ein nicht zu unterschätzender Beitrag zur Humanisierung am Arbeitsplatz geleistet wird. Dieses Beispiel zeigt deutlich, dass man auch im Bereich Altbestand eine Menge bewegen kann.
Optimierungspotenziale und Einsatzfelder für modernisierende Techniken gibt es also im Bestand und natürlich im Bereich der Neumaschinen und -anlagen in Hülle und Fülle. Entsprechend viele Entwicklungsräume sind daher mit Innovationen zu füllen. Die Erwartungshaltung ist nur oft zu hoch! Weiter, schneller, höher, ja, aber in Schritten, die von den Anwendern auch verarbeitet werden können! Dazwischen benötigt man dann gesunde Konsolidierungsphasen, um Erfahrungen mit Entwicklungen zu sammeln und Detailverbesserungen anzubringen. Dem gegenüber steht die überhöhte Entwicklungsgeschwindigkeit, möglichst noch mit parallel laufenden Produktlinien, und der Anwender erlebt Verwirrung an Stelle von Begeisterung. Es braucht also eine gesunde Mischung aus dynamischen aber nicht überschwingenden Innovationskräften und neugierigen, innovationsinteressierten Anwendern. In diesem Fall halten die Akteure eine Balance auf der Innovationswelle, die für alle Beteiligten attraktiv und nutzbringend ist.
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